Las cavidades: factor clave del molde en la inyección de plásticos

En la actualidad vivimos en un mundo rodeado de productos plásticos. La manufactura de estas piezas puede ser mediante diversos procesos, como son:

De los anteriores el proceso que se utiliza para la manufactura de productos con altas propiedades mecánicas y gran estabilidad dimensional es la Inyección.

Para realizar el proceso de inyección, requerimos de:

Cuando ya hemos definido el diseño, proceso, material, periféricos para la manufactura de nuestro producto, procedemos a considerar el numero de cavidades del molde, ya que el numero de cavidades es directamente proporcional al costo, tanto del molde como de la producción de la pieza.

Para estimar el numero de cavidades optimo para nuestro molde debemos conocer las características de nuestra maquina inyectora tales como: presión de cierre, tamaño de disparo, capacidad de plastificación, relación L/D de husillo, distancia entre barras guía de platinas de maquina, entre otras.

La primera consideración debe ser mediante la capacidad de la maquina inyectora, en este caso el tamaño de disparo, mediante la siguiente formula:

La segunda consideración debe ser mediante la capacidad de la maquina inyectora, en este caso la capacidad de plastificación, mediante la siguiente formula:

Es necesario aclarar lo siguiente al realizar un disparo la maquina con el numero de cavidades calculado en CRP, se utiliza el máximo de plastificación de la maquina, por lo tanto:

NRP  ES MAYOR O IGUAL QUE CRP

NRP es el numero de cavidades máximo estimado pero este numero no garantiza un producto con un alto nivel de calidad, según la experiencia nos dice que debemos utilizar:

0.80 NRP pero nunca llegar a 0.40 NRP

Lo anterior por que trabajando la maquina a un 80% no la forzamos, y nunca obtendremos nuestros productos defectuosos. Si operamos la maquina con el 100%% NRP podemos no llenar las cavidades, no dar la suficiente compactación a las piezas, entre otros defectos, si trabajamos al 40% sobre compactaríamos, tendríamos tiempos de residencia en el molde muy altos dando lugar a la degradación del material, se forzaría el husillo en demasía provocando fracturas o la ruptura del molde.

Proveedores de diseño de moldes

A continuación le presentamos a Consultoría en Desarrollo de Proyectos, proveedor de diseño de moldes:

Consultoría en Desarrollo de Proyectos es una empresa dedicada al diseño, capacitación, asesoría, manufactura, mantenimiento, optimización de sus procesos.

Lo invitamos a conocerlos para que le permitan ayudarle a ser líderes en el mercado y así convertirse en una empresa autosuficiente y con los conocimientos necesarios para desarrollar su propia tecnología.

Conozca el Perfil, Productos, Dirección y Teléfono de Consultoría en Desarrollo de Proyectos.

O bien, haga contacto directo con Consultoría en Desarrollo de Proyectos para solicitar mayor información sobre diseño de moldes.

¿Qué es el Termoformado?

La palabra plástico significa “capaz de ser moldeado", sin embargo, existe una gran variedad de materiales que así se denominan. Gracias a sus características, los plásticos pueden ser moldeados mediante procesos de transformación aplicando calor y presión.

Procesos de transformación del plástico

Dentro de los procesos de transformación del plástico, se encuentran:

El proceso de termoformado

El termoformado es un proceso de trasformación de plástico que involucra una lámina de plástico que es calentada y que toma la forma del molde sobre el que se coloca. El termoformado puede llevarse a cabo por medio de vacío, presión y temperatura.

Las ventajas del termoformado es la utilización de pocas herramientas, costo de ingeniería baja y menos tiempo, lo que hace que el termoformado sea ideal para el desarrollo de prototipos y un bajo volumen de producción.

Las aplicaciones de los productos plásticos por temorformado incluyen: interiores automotrices, contenedores para empaque y transporte, equipo deportivo y recreacional, equipo médico, y más.

Los materiales que se utilizan en el termoformado son numerosos y van a depender de la aplicación y las propiedades que se requieran.

Por ejemplo, para los empaques flexibles, se utilizan el nylon o el polipropileno, que ofrecen una gran capacidad de formabilidad y rigidez. Para empaques semirígidos, se utiliza el PVC, poliéster y polipropileno. El EVOH ofrece una excelente barrera al oxigeno y la resina EVA ofrece un sellado a baja temperatura y buena adhesión.

Proveedores de hojas extruidas de plástico para termoformado

Para buscar proveedores o empresas que ofrecen venden láminas para termoformado, solicitar una cotización o precio de láminas para termoformado o más información, visite nuestro buscador de la industria.

A continuación le presentamos a Laminados Extruidos Plásticos (LAMINEX), proveedor de láminas para termoformado:

LAMINEX es una empresa que se dedica a la fabricación de hojas extruidas de plástico (en láminas o en rollos) en materiales como poliestireno, polietileno, polipropileno, a partir de resinas vírgenes de primera calidad a nivel mundial, y a la comercialización de materiales como coroplast, ABS, PETG, PETT, de máxima calidad. Todo lo anterior son materiales utilizados en la industria de la publicidad, el termoformado de partes para automóvil, línea blanca, charolas, y para el empaque, tanto de productos en general como de alimentos.

Sus servicios van desde la recomendación del producto a utilizar, el diseño de la lámina, el desarrollo de requerimientos de materiales especiales, y colores, la fabricación, la entrega, y la retroalimentación de la calidad del material

LAMINEX ofrece sus hojas extruidas de plástico para la fabricación de los siguientes productos:

Conozca el Perfil, Productos, Dirección y Teléfono de LAMINEX.

O bien, haga contacto directo con LAMINEX para solicitar mayor información sobre sus hojas extruidas de plástico para termoformado, dando clic en la aplicación de su interés.

LipFORM - La “TRAY-volution” del envase termoformado

Parece una bandeja pre-formada, pero es más económica.

Termoformado y termosellado:

LipFORM ofrece lo mejor de ambas tecnologías.

Hasta ahora el borde redondeado (llamado también “labio”) estaba disponible sólo en bandejas prefabricadas que son relativamente más costosas. La nueva máquina especial de Multivac produce sus propias bandejas directamente durante el proceso de envasado.

Por lo demás, los envases LipFORM se asemejan a las bandejas pre-fabricadas. Usted es libre de escoger las formas y tamaños de las bandejas, pero los costos son bastante más bajos. Usted experimenta un ahorro considerable en almacenamiento, procesamiento, producción y material ¡Un doble beneficio para usted!

LipFORM – ofrece la alternativa efectiva en términos de costo respecto a las bandejas pre-fabricadas…

... y mucho más:

La termoformadora de alto rendimiento, desarrollada especialmente para envases LipFORM: R 550 LipFORM

Con la R 550 LipFORM, usted aprovecha todas las cualidades del termoformado.

No requiere un proceso de fabricación separado:

En resumidas cuentas, la R 550 LipFORM ofrece una tecnología de punta absoluta, por ejemplo, el sistema de elevación con recorrido hacia arriba, película superior guiada por cadena y mucho más. – Su punto de partida para obtener máxima capacidad y óptima flexibilidad en cada variante.

Bandejas LipFORM: Más rendimiento, menos costos

Un amplio rango de termoformadoras automáticas, termoselladoras y máquinas de campana hacen de Multivac uno de los líderes a nivel internacional de fabricantes de soluciones de envasado para alimentos.

Conozca el Perfil, Productos, Dirección y Teléfonos de Multivac.

O bien, haga contacto con Multivac, para mayor información sobre la R 550 LipFORM.