Los plásticos son materiales de variados usos que han desplazado a la madera y al vidrio de una gran cantidad de aplicaciones que incluyen la industria de la construcción, alimenticia, farmacéutica y la del transporte. Los plásticos convencionales se producen a partir de reservas fósiles de energía como el petróleo. Estos polímeros perduran en la naturaleza por largos períodos de tiempo y por tanto se acumulan, generando así grandes cantidades de residuos sólidos. Muchos de estos materiales pueden ser reciclados, sin embargo, este proceso produce grandes cantidades de sustancias tóxicas que afectan notablemente el medio ambiente.

Por sus diversas características, el plástico ha sido considerado un material de suma importancia en el uso cotidiano. Pero su uso intensivo ha generado un problema de residuos difícil de manejar. Tienen la desventaja de no ser degradables, por lo que son responsables en gran parte de los residuos contaminantes que se acumulan en la naturaleza.

Como alternativa viable a esta problemática surgieron los plásticos biodegradables. En contraste con los plásticos convencionales estos pueden ser producidos a partir de fuentes renovables de energía como carbohidratos.

En la actualidad, la producción de plástico biodegradable está experimentando un resurgimiento de interés por cuestiones de medio ambiente y de reciclado, iniciandose una demanda de nuevo por parte de los industriales

Recientes decubrimientos indican que al mezclar azúcar con ciertos plásticos éstos se vuelven comestibles apetitosos para las bacterias. Así los plásticos que sobreviven normalmente por décadas en los tiraderos de basura comienzan a biodegradarse en pocos días.

Los experimentos se han llevado a cabo con polímeros como el polietileno, polipropileno y poliestireno que son los que ocupan alrededor de una quinta parte del volumen de los desechos urbanos en aplicaciones como las bolsas, sacos, envases desechables y empaques en general.

Estos estudios se realizan al mezclar pequeñas cantidades de ciertas sustancias que proporcionan un gancho químico entre el polímero y la glucosa o sacarosa, de manera que se forman estructuras colgantes de azúcar sobre la cadena principal del polímero.

Menos del tres por ciento en peso del polímero final es azúcar, así que el material no se ve afectado en sus propiedades generales, sin embargo, bacterias del tipo pseudomonas y bacilos pueden romper las cadenas al consumir el plástico, estimulando así su degradación.

Al alcanzar la total degradación, los productos finales son bióxido de carbono y agua, sin embargo, durante el proceso pueden producirse otros compuestos como ácidos grasos o aldehídos, sin confirmarse hasta ahora si son o no tóxicos.

Se han probado otros aditivos para hacer biodegradabes al polietileno, poliestireno y polipropileno, pero han sido tóxicos y pueden inhibirse en los sistemas tradicionales donde se dispone la basura ante la falta de oxígeno y condiciones adecuadas de humedad. También existen los aditivos fotodegradables que provocan la degradación térmica del polímero mediante la captación de luz ultravioleta y el oxígeno, pero han resultado costosos y difíciles de utilizar.

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Fuentes:

PLÁSTICO, La revista de la actividad del plástico en México, Mayo-Junio 2003, pág. 20
http://www.degradable.com.co/problema/index.shtml
http://www.eco-sitio.com.ar/pagina.htm

Acondicionadores para el secado del azúcar

La caña de azúcar es uno de los productos de mayor importancia para el desarrollo comercial a nivel mundial. Es una de las principales fuentes de calorías en las dietas de todos los países.

El azúcar puede obtenerse principalmente a partir de la caña de azúcar y la remolacha azucarera. Para su obtención se requiere de un largo proceso, que incluye desde que la semilla de caña germina hasta que el azúcar es comercializado nacional e internacionalmente.

Los procesos para obtener azúcar, constan de:

1. Transporte
2. Molienda
3. Clarificación
4. Evaporación
5. Cristalización
6. Separación
7. Refinación
8. Secado
9. Empaque

Uno de los procesos que requieren cierta atención para evitar la formación de terrones al empacar azúcar, es el secado.

En el proceso de secado, el azúcar húmeda es transportada por elevadores y bandas para alimentar las secadoras que son elevadores rotatorios en los cuales el azúcar queda en contacto con el aire caliente que entra a contracorriente. El azúcar debe tener baja humedad, aproximadamente 0,05%, para evitar la formación de terrones. El azúcar es secado a una temperatura cercana a 60ªC.

Posteriormente pasa por enfriadores rotatorios inclinados que llevan aire frío a contracorriente, en donde se disminuye su temperatura hasta aproximadamente 40-45ºC para ser envasado.

Construcciones Metálicas Aron S. A. de C. V., es una empresa que cuenta con la experiencia de más de 36 años en la industria metalmecánica, lo que hace que sus productos se fabriquen con las mejores normas de calidad.

Para la industria azucarera, Construcciones Aron se ha especializado en equipos como:

• Equipos para enfriamiento de los secadores de azúcar con sistema deshumidificador de aire en contra flujo con desaturador, para lograr que el aire se vuelva hidroscópico, este equipo se recomienda para lograr envasar el azúcar sin el riesgo de llevar terrones en la misma.
• Sistemas de extracción de vapores, en el proceso de azúcar húmeda en los elevadores de canjillones mejorando el riesgo de condensación y la formación de terrones en el azúcar hasta en un 90%.
• Sistemas de extracción para tolvas de liga, donde se maneja azúcar húmeda y el movimiento de la misma suelta vapores, que se extraen para eliminar la condensación, mejorando la transportación de la misma a través de los transportadores de gusano y con las vibrantes de liga.
• Radiadores para el proceso de secado, Construcciones Aron es fabricante de tubería aletada bimetálica de acero inoxidable y aleta de aluminio por un proceso de extrusión, mejorando la calidad de tubería contra cualquier tubo aletado bimetálico de aleta sobre puestas tipo “L”.

Tubo aletado bimetálico

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La gelatina es una proteína pura que se obtiene de materias primas animales y colagenosas. La gelatina contiene un 84-90% de proteína y 1-2% de sales minerales. El resto es agua. La gelatina no contiene conservantes ni otros aditivos.

¿Qué tipos de gelatina comestible existen?

Una forma novedosa de presentación es la gelatina en hojas . Esta gelatina está cortada en rectángulos con dibujo hechos durante su fabricación. Es elástica y móvil, a primera vista parece más bien una obra de arte. La gelatina en hojas puede dosificarse fácil y cómodamente. Se emplea sobre todo en la cocina casera, en el catering, en panaderías y carnicerías.

Como la gelatina en general, los hidrolizados de gelatina son también proteínas colagenosas, sin embargo, carecen de acción gelificante. Se disuelven especialmente bien, incluso en líquidos fríos. Sirven de fuente proteínica, como soporte, como agente para reducir la sal y los reforzantes de  sabor. Al mismo tiempo son proteínas colagenosas para el regimen. La gelatina líquida puede comprarse en farmacias y tiendas de productos dietéticos.

La gelatina instantánea , asimismo, es soluble en agua fría. Se ha desarrollado especialmente para evitar el calentamiento de la gelatina,  que normalmente es necesario para licuarla. Se utiliza, con frecuencia, para estabilizar los alimentos, tales como tartas, postres y otros platos dulces y fríos. 

¿Para qué se utiliza la gelatina?

La industria alimentaria emplea la gelatina en un sinnúmero de productos. Algunos ejemplos: La gelatina brinda a muchos alimentos elasticidad y consistencia deseada para masticar. En pasteles la gelatina estabiliza las cremas. Su propiedad gelificante facilita la preparación de gelatinas de carne o verdura lográndose un aspecto óptico atractivo. También en la dieta baja en calorías la gelatina juega un papel importante. Es capaz de absorber el agua y, por ello, es imprescindible para la producción de los productos de tipo “Light”. 

La industria farmacéutica es otro sector que aprovecha las extraordinarias propiedades de la gelatina. Las cápsulas de gelatina protegen los agentes y las vitaminas contra el aire, la luz y la humedad e impiden sensaciones irritantes de olores y sabores molestos.

Además de la gelatina comestible y farmacéutica, existe la gelatina técnica que se utiliza en la industria fotográfica y en imprentas.

¿Cómo se elabora la gelatina?

El proceso de elaboración está subdividido en varias etapas, empezando por la extracción de la gelatina de las materias primas colagenosas, pasando por el filtrado hasta la esterilización a 140° C. La combinación de los distintos pasos de la elaboración hace de la gelatina un producto saludable y seguro.

¿El proceso de elaboración de la gelatina farmacéutica ¿es distinto al de la gelatina comestible?

El proceso de elaboración de la gelatina farmacéutica es el mismo que el de la gelatina comestible. El proceso de ambos tipos está sometido a reglas estrictas. Además, las autoridades responsables de la seguridad de los fármacos han realizado un examen adicional de la selección de las materias primas y de los procesos de fabricación y han autorizado, de forma individual y específica, los distintos tipos de gelatina de cada fabricante. 

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Fuente: http://www.gelatine.org